Zaprojektowanie, prefabrykacja, transport, montaż i uruchomienie wyspy zaworowej, składającej się z ponad 200 zaworów, stanowiło znaczne wyzwanie. Głównym celem było umieszczenie tej zaawansowanej technicznie konstrukcji w ograniczonej przestrzeni. Dodatkowym aspektem było mechaniczne podłączenie i integracja systemów automatyki do już istniejącej infrastruktury, obejmującej 12 zbiorników, 3 stacje myjące, 5 linii syropowych i 6 linii nalewających.

Modernizacja obejmowała także automatyzację wydawania produktów na linie pakujące, zastępując dotychczasowy manualny panel pełniący tę funkcję pełni automatyczną wyspą zaworową. Celem było zautomatyzowanie procesu wysyłki napojów na każdą linię produkcyjną, co miało przynieść oszczędność czasu oraz eliminację błędów ludzkich.

Dzięki udanej modernizacji, dostosowanej do planowanego przestoju produkcyjnego, udało się uniknąć konieczności zamknięcia zakładu. Krótki termin realizacji, zaledwie 2 tygodnie, dowodził efektywności i sprawnego planowania procesu modernizacyjnego.

Przebieg modernizacji obejmował kompletny projekt instalacji, w tym modelowanie w 3D. Następnie, dokonano prefabrykacji wyspy zaworowej, składającej się z ponad 200 zaworów. Montaż instalacji procesowych oraz programowanie procesu było ściśle zintegrowane z pozostałymi elementami syropiarni. Kolejnym krokiem było wykonanie prefabrykacji i montażu kolektora rozprowadzającego wodę procesową po zakładzie. Całość zakończono montażem wyspy zaworowej, instalacji oraz pełnym uruchomieniem w niewielkim slocie czasowym – wszystko to podczas 10-dniowej przerwy w produkcji.