Automatyzacja linii produkcyjnej w branży kosmetycznej – linia do produkcji perfum.
W obliczu rosnących wymagań rynku kosmetycznego, firma zdecydowała się na modernizację procesu produkcyjnego poprzez wdrożenie nowoczesnej, zautomatyzowanej linii produkcyjnej. Głównym celem tej inwestycji była poprawa efektywności operacyjnej oraz zwiększenie konkurencyjności w dynamicznie rozwijającej się branży. Przed modernizacją cały proces produkcji odbywał się manualnie, co znacząco ograniczało tempo wprowadzania nowych produktów na rynek i utrudniało elastyczne reagowanie na zmiany trendów konsumenckich.
Decyzja o automatyzacji była naturalnym krokiem w kierunku zwiększenia wydajności, skrócenia czasu produkcji oraz lepszego dostosowania się do oczekiwań klientów. Dzięki nowoczesnym rozwiązaniom technologicznym firma zyskała możliwość szybszego skalowania produkcji i utrzymania wysokiej jakości wyrobów kosmetycznych.
Układ produkcji perfum składa się z dwóch dużych mieszalników o pojemności 4000 L oraz jednego mieszalnika pomocniczego o pojemności 400 L. Mieszalniki spełniają 2 funkcje. Może się w nich odbywać proces mieszania oraz proces maceracji. W zależności od produktu, maceracja może trwać 24 godziny, jak również cały miesiąc.
Oprócz tego w skład instalacji wchodzi: chiller jako moduł chłodzący, pompy z cały układem pompowym, wymiennikowym, stacją uzdatniana wody oraz główną szafą sterowniczo-zasilającą.
Surowcami wykorzystywanymi w produkcji są alkohol etylowy oraz olejki zapachowe. Te surowce, za pomocą pomp transportowane są rurociągami do zbiorników mieszających.
Następnie jako trzeci składnik, dodawana jest woda. W układzie odbywa się mieszanie, chłodzenie oraz filtracja. Produkt jest chłodzony na wymienniku. Po schłodzeniu jest filtrowany, a następnie wraca do zbiornika.
Na tym etapie produkt poddaje się testom. Pobierana jest próbka i jeżeli wszystko jest w porządku, to gotowy produkt transferowany jest do zbiornika typu mauzer wykonanego ze stali nierdzewnej. Gotowy produkt jest dalej konfekcjonowany czyli rozlewany i pakowany.
Zbiorniki na surowiec oraz zbiornik na gotowy produkt ustawione są na wagach.
Dzięki zamontowanemu panelowi obsługującemu, operatorzy mogą pilnować odpowiednich proporcji. Panel pozwala na przeprowadzenie dozowania, mieszania, maceracji, chłodzenia, filtracji oraz na zrzucanie gotowego produktu do zbiornika magazynowo – transportowego. Dzięki automatyzacji, do procesu produkcji wystarczy jedna osoba.
W zakres naszych prac wchodziło również dostarczenie i integracja stacji uzdatniania wody, która składała się m.in ze zmiękczacza jonowymiennego do pracy ciągłej, zbiorników magazynowych, sterylizatorów UV i urządzenia odwróconej osmozy i elektrodejonizacji.
Zastosowanie systemu dwukolumnowego do zmiękczania wody zapewnia ciągłe dostarczanie wody, nawet podczas regeneracji jednej z kolumn. Dalsza obróbka to dokładna filtracja jedno-mikronowa, później stacja odwróconej osmozy z jedną membraną 4 calową. A następnie stacja elektrodejonizacji wody. Woda ma ok 5-6 °C, jest cały czas w obiegu, między zbiornikiem wody demineralizowanej, a naszym układem.
Dostarczyliśmy również podest do zbiorników ze schodami, które można odkręcić i przykręcić od drugiej strony do dedykowanych, istniejących otworów. Daje to możliwość ewentualnej rozbudowy instalacji o kolejne dwa zbiorniki.
Decyzja o automatyzacji linii produkcyjnej okazała się przełomowa. Zainstalowanie nowoczesnego systemu przekształciło sposób, w jaki firma wytwarza swoje produkty.
Dziś mogą cieszyć się z nowoczesnej infrastruktury, która umożliwia im efektywną produkcję, zwiększając jednocześnie jakość i ilość produkowanych towarów.
