Boccard Piping & Modular Fabrication oferuje rozwiązania standardowe i na miarę, odpowiadające potrzebom klientów. „Safety First. On Time. On Spec. On Budget"
Hiszpańska firma Grupo Cobra, należąca do grupy ACS, zawarła z nami w ramach projektu „Crescent Dunes Solar Energy Project” umowę na prefabrykację 1200 ton rurociągów. Projekt ten, jeden z największych na świecie pod względem produkcji prądu z energii słonecznej z zastosowaniem wieży centralnej, zlokalizowany jest w Tonopah (Nevada, USA). Ta elektrownia o mocy 124 MW obsługiwać będzie 75 000 gospodarstw domowych w Las Vegas. Pośród 1 200 ton (2 345 „spooli” - 16 000 „Weld Unitów”) rurociągów, które wyprodukowaliśmy w Houston, na szczególne wyróżnienie zasługuje 155 ton wykonanych ze stali nierdzewnej typu 347H oraz 190 ton ze stali stopowej klasy P(T) 9.1, które wymagały bardzo skomplikowanej procedury spawania. Obejmuje ona niezwykle ścisłą kontrolę podgrzewania wstępnego i temperatury między poszczególnymi fazami oraz obróbkę termiczną wytrącania wodoru, a następnie obróbkę cieplną w ramach odprężania.
W ramach tego projektu dla EXXON NEFTEGAS, którego projekt został sporządzony przez FLUOR, surowa ropa naftowa i gaz wydobywane na polach naftowych Chayvo, Odoptu i Arkutum-Dagi na wyspie Sachalin w Rosji trafiają do zakładu OPF (Onshore Processing Facility), który powstał, by przetwarzać 250 000 baryłek ropy i 22,4 miliona m3 gazu ziemnego. W ramach prefabrykacji tego elementu projektu zamówiono u nas 12500 „spooli” ze stali węglowych niskotemperaturowych (LTCS) oraz stali nierdzewnej. Niektóre „spoole” ze stali węglowej miały grubość 80 mm. Produkcja 75 000 „Weld Unitów” o masie 4 200 ton została przeprowadzona w naszych zakładach w Houston w stanie Teksas.
US wykonanie 13.000 "spooli" (4.200 ton) wykonanych ze stali węglowej, stali stopowej, duplex i stali nierdzewnej Malowanie (powłoka końcowa)
Prefabrykacja ponad 3 000 ton rurociągów została zrealizowana w ramach projektu NAG-OR prowadzonego przez ExxonMobil Chemical. Projekt zwiększenia mocy zakładu petrochemicznego w Baytown (Teksas) powierzono w trybie EPC firmom Linde i Bechtel, które podzleciły nam prefabrykację kompletnego układu chłodzenia. Duża część spośród 1 872 „spooli” ze stali węglowej wyprodukowanych w naszych zakładach w Houston miała średnice od 80" do 120" i grubość od 20 do 31 mm. Musiały one przejść obróbkę cieplną rozprężania napięć po spawaniu, zgodnie ze specyfikacją klienta. Ponieważ układ chłodzenia jest pod ziemią, nienaruszalność spawów została w 100% sprawdzona za pomocą badania magnetycznego (korzenie spoin), prześwietlenia i testów próżniowych. Rurociągi te, otrzymane po uprzednim pomalowaniu za pomocą FBE (Fusion Bond Epoxy) i poprawione w naszym zakładzie po produkcji, zbadano również za pomocą detektora skaz (Holiday Detector), aby zagwarantować doskonałe nałożenie powłok malarskich oraz odporność na korozję.
Po 14 miesiącach produkcji sfinalizowaliśmy realizację projektu „REFICAR”, największego zamówienia na prefabrykowane rurociągi, jakiego dotychczas się podjął "Boccard Piping & Modular Fabrication". Ten projekt rozbudowy rafinerii w Kartagenie w Kolumbii, do którego analizę wykonała firma CB&I, doskonale podsumowują trzy najważniejsze liczby: 64 789 „spooli”, 263 154 „Weld Unitów”, 12 350 ton. Produkcja wspomnianych „spooli”, o średnicy od 1/2" do 72", wymagała zastosowania różnych rodzajów materiałów: stali węglowych (CS/LTCS), stali nierdzewnych (304 / 316 / 347), stali stopowych (A 335 P11 / P5 / P9), Monel i Inconel. Kompleksowe zarządzanie projektem odbywało się z naszego zakładu w Houston, ale w realizację zaangażowane były 4 jednostki naszego „Business Area”: BPF (USA), BPC (Kolumbia), BISF (Tunezja) oraz Boccard Malezja w części „Engineering”. Zakupy materiału zostały również wykonane przez nas .
Po 14 miesiącach produkcji sfinalizowaliśmy realizację projektu „REFICAR”, największego zamówienia na prefabrykowane rurociągi, jakiego dotychczas się podjął "Boccard Piping & Modular Fabrication". Ten projekt rozbudowy rafinerii w Kartagenie w Kolumbii, do którego analizę wykonała firma CB&I, doskonale podsumowują trzy najważniejsze liczby: 64 789 „spooli”, 263 154 „Weld Unitów”, 12 350 ton. Produkcja wspomnianych „spooli”, o średnicy od 1/2" do 72", wymagała zastosowania różnych rodzajów materiałów: stali węglowych (CS/LTCS), stali nierdzewnych (304 / 316 / 347), stali stopowych (A 335 P11 / P5 / P9), Monel i Inconel. Kompleksowe zarządzanie projektem odbywało się z naszego zakładu w Houston, ale w realizację zaangażowane były 4 jednostki naszego „Business Area”: BPF (USA), BPC (Kolumbia), BISF (Tunezja) oraz Boccard Malezja w części „Engineering”. Zakupy materiału zostały również wykonane przez nas .
Ta nowa technologia wykonania wodno-ciśnieniowych reaktorów jądrowych jest obecnie stosowana przez 4 kraje, w tym przez Francję (EDF) we Flamanville. W ramach tego projektu nasz „Business Area” Boccard Piping & Modular Fabrication przeprowadził prefabrykację rurociągów w swoim zakładzie w Portugalii, TUBOPLAN. Zakład ten posiada certyfikaty ISO 9001 i EDF-UTO w zakresie prac podlegających przepisom RCC-M. W ramach prefabrykacji wykonano 29 615 „spooli”, w tym 115 dwupłaszczowych, wykonanych ze stali węglowej, chromowej i ze stali nierdzewnych (Uranus), łącznie 507 ton rurociągów oraz 71 050 „Weld Unitów”. Przewóz na miejsce odbył się na nasz koszt, zaś dla elementów o wymiarach przekraczających 20 metrów zorganizowano specjalne rozwiązania logistyczne. Instalacja mechaniczna została również zrealizowana na miejscu przez nasz „Business Area” Boccard Plant Solutions.
Projekt ten, realizowany na potrzeby Chevron Nigeria Limited oraz Nigerian National Petroleum Company, jest projektem typu "Gas To Liquid" (GTL), zlokalizowanym w odległości 100 km od Lagos, stolicy Nigerii. Jego cel polega na przetwarzaniu gazu ziemnego w inne węglowodory płynne. Realizację tego projektu, powstałego w oparciu o technologie opracowane przez Sasol i Chevron, powierzono konsorcjum JJC/KBR/Snamprojetti. KBR podzlecił nam następnie prefabrykację rurociągów, które wykonaliśmy w naszych zakładach w Tunezji i w Houston, o następującej charakterystyce: 14.500 „spooli” od 2" do 36", 6 000 ton i 108 000 „Weld Unitów”. Prefabrykowane produkty, wykonane głównie ze stali węglowej, stali nierdzewnych oraz stopów chromu, zostały następnie przetransportowane do Nigerii w kontenerze typu „Open Top”.
Produkcja linii kriogenicznych dla Wielkiego Zderzacza HadronówObejrzyj film CERN LHC:
Scope:
Projekt ten, realizowany na potrzeby Chevron Nigeria Limited oraz Nigerian National Petroleum Company, jest projektem typu "Gas To Liquid" (GTL), zlokalizowanym w odległości 100 km od Lagos, stolicy Nigerii. Jego cel polega na przetwarzaniu gazu ziemnego w inne węglowodory płynne. Realizację tego projektu, powstałego w oparciu o technologie opracowane przez Sasol i Chevron, powierzono konsorcjum JJC/KBR/Snamprojetti. KBR podzlecił nam następnie prefabrykację rurociągów, które wykonaliśmy w naszych zakładach w Tunezji i w Houston, o następującej charakterystyce: 14.500 „spooli” od 2" do 36", 6 000 ton i 108 000 „Weld Unitów”. Prefabrykowane produkty, wykonane głównie ze stali węglowej, stali nierdzewnych oraz stopów chromu, zostały następnie przetransportowane do Nigerii w kontenerze typu „Open Top”.
Wielki Zderzacz Hadronów (Large Hadron Collider - LHC) należący do CERN to pierścień o długości 27 km, umieszczony pod ziemią na głębokości 100 m w Genewie, blisko granicy francusko-szwajcarskiej. Jest on najpotężniejszym akceleratorem cząsteczek na świecie. Protony o bardzo dużym ładunku energii krążą w próżni w wiązkach obracających się w przeciwnym kierunku, zderzają jedne z drugimi, co służy poszukiwaniu wskazówek dotyczących supersymetrii, ciemnej materii oraz pochodzenia masy cząstek elementarnych. Protony, po nadaniu im prędkości bliskiej prędkości światła, prowadzone są za pomocą bardzo silnych nadprzewodzących magnesów. Pole magnetyczne do tej operacji można uzyskać jedynie dzięki schłodzeniu magnesów za pomocą najnowocześniejszych technik kriogenicznych. W LHC techniki te zostały zaprojektowane przez Air Liquide Advanced Technologies przy wykorzystaniu właściwości azotu i helu. Usługa „Boccard Piping & Modular Fabrication Business Area” w ramach tego projektu polegała na zbudowaniu 530 „modułów” rur tworzących pierścień LHC. Prace zostały wykonane w naszym zakładzie w Portugalii (Tuboplan), posiadającym certyfikaty ALTAL i ISO 9001. Wykonane ze stali nierdzewnej moduły zespawano z użyciem kwalifikowanych do -192°C procesów spawalniczych. Po prześwietleniu 100% spawów moduły poddano próbom pneumatycznym, testom wstrząsu termicznego i wycieku helu, na końcu zaś testom badającym zachowanie w próżni.
Projekt ten, w którym znaczący udział ma TOTAL, jest jednym z 4 dużych projektów realizowanych w Wenezueli w ramach eksploatacji ultraciężkiej ropy z pasa roponośnego Orinoko. Projekt polegał na poprawie gęstości ropy naftowej o 8 stopni API, poprzez przetworzenie jej na ropę lekką na poziomie 30-32 stopni API, z uzyskaniem w ramach tego procesu dużych ilości koksu i siarki. Konsorcjum CONTRINA, na którego czele w tym projekcie stał TECHNIP, powierzyło nam prefabrykację 4 800 ton rurociągów, którą przeprowadziliśmy w naszych 3 zakładach w Wenezueli (8 000 „spooli” ze stali węglowej) oraz w zakładzie w Tunezji (1 500 „spooli” ze stali nierdzewnych i stali stopowych)
